El Proyecto de Desarrollo de la tecnología de fabricación de tubos de presión para la Central Nuclear de Embalse fue premiado por la Asociación Física Argentina (AFA).
Los líderes del proyecto pertenecientes al Departamento de Tecnología de Aleaciones de Circonio de la Gerencia de Área de Ciclo de Combustible de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) recibieron el premio al Desarrollo Tecnológico Innovador de la Física Aplicada a la Industria.
Este reconocimiento fue otorgado en el marco de la Reunión de la Asociación Física Argentina (RAFA) 2023, es el corolario de más de 5 años de trabajo y forma parte de los esfuerzos científicos y tecnológicos que pusieron en marcha nuevamente a la Central Nuclear Embalse en el marco del Programa de Extensión de vida de dicha central, que desde 2019 genera 656 MWe de potencia.
Pablo Vizcaíno se desempeña como Director de la Carrera de Ingeniería Nuclear con Orientación en Aplicaciones del Instituto de Tecnología Nuclear Dan Beninson. Además de ser actual Jefe del Departamento de Tecnología de Aleaciones de Circonio e Investigador tecnólogo de CNEA, Pablo es Presidente de Combustibles Nucleares Argentinos CONUAR, (empresa mixta pública-privada, una sociedad entre CNEA y el Grupo Pérez Companc) e Investigador del CONICET.
Como líder de este proyecto, que se inició a finales de 2012, donde compartió el premio y formó parte del equipo junto a Alejandra V. Flores y Daniel R. Bianchi, asumieron el desafío hasta ese entonces inédito de la fabricación de tubos de presión para reactores tipo CANDU en Argentina.
-¿Qué significa este proyecto?
P.V- Este proyecto da la posibilidad de incorporar tecnología de punta al país. Estos componentes nunca se habían fabricado fuera de Canadá, y como antecedente cercano, ¡General Electric USA no calificó para fabricarlos!
-¿Qué beneficios trajo la concreción de este desarrollo tecnológico más allá de la reactivación del Reactor?
P.V- Primero, un ahorro significativo de divisas por reemplazo de importaciones.
Segundo, el desarrollo de capacidad exportadora de este y otros componentes de reactores CANDU. Es un logro del que hoy goza CONUAR y nuestro departamento, junto con generación de conocimiento tecnológico, el famoso “know how”.
-¿Cómo fue la conformación del equipo para el proyecto?
P.V- Se sumaron técnicos, ingenieros y científicos. Jóvenes becarios que se encontraban realizando investigación y desarrollo, provenientes, por ejemplo, del Instituto Sabato. Se equipó el laboratorio con una Inversión por parte del Estado a través del Banco de Proyectos de Inversión Pública (BAPIN). Los tubos se laminaron en la PPFAE, sector donde se desarrollaron también las vainas para los elementos combustibles para la Central Nuclear Atucha en los años 70-80, en el marco del antiguo Proyecto PPFAE, el cual transfirió la tecnología de fabricación a lo que hoy es FAE, Fabricación de Aleaciones Especiales.
-¿Todo este esfuerzo que significó formar el equipo de trabajo en aquel momento son parte del saber y experiencia que continúa fortaleciendo nuestra soberanía científico-tecnológica?
Exactamente. Por otra parte, a través del prestigio que otorga el conocimiento académico, se plasmó todo lo aprendido en artículos publicados en revistas y en actas de simposios internacionales de primer nivel. Venimos de la escuela de Sabato, así que éramos conscientes de que el conocimiento constituye el necesario respaldo tecnológico de todo desarrollo.
-¿Cuáles son las características de estos tubos de presión para el Reactor tipo CANDU?
P.V- Estos tubos son parte de los canales Combustibles de los Reactores tipo CANDU, reactores de tecnología canadiense como la Central Nuclear de Embalse, Córdoba.
El programa de extensión de vida del reactor consistió en proveer de todos los componentes internos y periféricos del Reactor de Embalse.
Se cambiaron todos los canales combustibles. El componente de mayor exigencia es el tubo de presión, debido a las solicitaciones a las que se encuentra sometido en operación. Por ejemplo, el alto flujo neutrónico y las temperaturas, que oscilan entre 250° y 300° de extremo a extremo, los convierte en el componente más crítico. Por estos tubos circula el agua del refrigerante y están sujetos a una presión interna del orden de las 100 atmósferas.
Los tubos laminados tienen una dimensión de casi 8 metros y pesan 80 kilos cada uno. Para este proyecto se fabricaron más de 400. El resultado de este trabajo y de todo lo que se hizo en el Programa es la extensión de la vida del reactor por otros 30 años.
– En lo personal, ¿Qué significó este proyecto?
P.V-Fue lo más importante que hice en mi carrera, un desafío que, mirando para atrás, me resulta épico, no podría expresarlo de otro modo. Se puede pensar que fue un producto más de los muchos que se fabricaron, pero desde adentro se veía como una tarea enorme: desde constituir el grupo de trabajo hasta la tarea en sí. Todos los días nos tocaba lidiar con nuevas dificultades que había que resolver en tiempo y forma. Infinidad de situaciones que hoy son anécdotas, en ese momento eran problemas que nos quitaban el sueño. El grado de enfoque que tuvimos que tener en los momentos de mayor intensidad nunca lo habíamos vivido antes. Muchas cosas que se hicieron en esa época tuvieron esta impronta.
Sin duda rescato el aprendizaje de vida que brinda el trabajo solidario y en equipo, junto con la gratificación que da asumir el desafío y terminar con lo comenzado. Un logro colectivo que nos trasciende en lo individual. Ya pasaron varios años y ninguno de los que participaron se olvida de esto.